一、安装前准备工作
设备检查
检查泵体、齿轮、轴封等部件是否完好，无运输损伤或锈蚀。
确认铭牌参数（流量、压力、转速、介质粘度）与实际工况匹配。
核对配件清单：包括螺栓、密封件、底座支架等是否齐全。
环境与基础准备
安装场地应平整、清洁，避免震动源和高温区域。
混凝土基础需预留螺栓孔，尺寸与泵底座孔位一致，基础水平度误差≤0.1mm/m。
预留足够的操作空间（建议泵体四周留出≥50cm），便于维护。
工具与材料准备
工具：水平仪、扭矩扳手、千分表、密封胶、润滑脂等。
辅材：配套法兰垫片、耐腐蚀螺栓、管路支撑架。
二、安装步骤详解
步骤1：泵体定位与固定
将泵体吊装至基础平台，确保底座螺栓孔与基础预留孔对齐。
使用水平仪调整泵体水平度，偏差需≤0.05mm/m。
预紧地脚螺栓（扭矩为额定值的50%），待整体管路连接后再完全紧固。
步骤2：联轴器与电机对中
安装联轴器前，检查电机轴与泵轴的同轴度误差（≤0.05mm）。
使用千分表测量径向和轴向偏差，通过调整电机位置实现精准对中。
对中完成后，紧固电机地脚螺栓，并安装联轴器防护罩。
步骤3：管路连接
入口管路
入口管径应≥泵进口口径，减少弯头数量，避免气蚀风险。
安装过滤器（目数根据介质含固量选择），过滤面积需≥管道截面积的2倍。
出口管路
出口管需设置安全阀或溢流阀，防止超压损坏泵体。
使用软管或膨胀节缓冲振动，避免应力传递至泵体。
密封要求
法兰连接处使用耐介质腐蚀的垫片（如PTFE或石墨垫片）。
螺栓需对角均匀紧固，避免密封面受力不均导致泄漏。
步骤4：润滑与密封处理
齿轮腔加注润滑油
首次启动前，向齿轮腔注入指定型号的润滑油（如ISO VG 220工业齿轮油），油位至视窗中线。
轴封安装
机械密封安装前需清洁密封面，涂抹少量润滑脂（如硅脂）。
填料密封需逐圈压紧，松紧度以轻微渗液（1~2滴/分钟）为宜。
三、调试与试运行
空载试车
点动电机，确认旋转方向与泵体箭头标识一致（反转会损坏齿轮）。
空载运行10分钟，检查有无异响、过热（轴承温度≤70℃）或振动异常。
负载运行
缓慢开启进口阀门，排除管路空气后启动泵。
逐步调节出口阀门至额定流量，监测压力表波动（正常波动范围≤±5%）。
记录运行参数：电流、压力、温升、泄漏量等。
四、维护与注意事项
日常维护
每班检查油位及轴封泄漏情况，及时补充或更换密封件。
定期清洗入口过滤器（建议每周1次），防止堵塞导致流量下降。
常见故障处理
问题1：泵体振动大
原因：对中不良、轴承磨损或介质含气。
对策：重新对中、更换轴承、排气处理。
问题2：流量不足
原因：入口堵塞、齿轮磨损或粘度超限。
对策：清洗管路、更换齿轮、预热介质。
安全警示
禁止干运转！启动前必须确保泵腔充满液体。
高温介质输送时，需佩戴防护装备，避免烫伤。
五、安装验收标准
运行参数符合铭牌标注的±5%误差范围。
无泄漏（机械密封泄漏量≤5ml/h，填料密封≤10ml/h）。
振动值≤4.5mm/s（ISO 10816标准）。