压铸模具之所以易于发生冲蚀和龟裂，核心问题通常不在于模具钢的型号选择不当，而在于其冶炼质量未能满足高标准要求。
热作模具钢通过碳化物强化其基体结构，以达到所需的高硬度和耐磨性能。碳化物这一硬质相在高温环境下稳定性较差，易于聚集增长或发生结构转变，进而引起硬度降低，导致模具出现塌陷与开裂现象。
退火软化现象最初在晶界或枝晶间显现，随后裂纹逐渐扩展，最终造成模具的整体塌陷与开裂。增强晶界与枝晶的强度成为解决这一问题的关键。
增强晶界与枝晶强度的方法主要包括两种途径：一是通过添加锆、硼等元素来减少晶界开裂的倾向；二是降低杂质的有害影响。前者多用于高温合金钢的强化，而后者则适用于热作模具钢。因此，提升热作模具钢的冶炼质量，减少包括五大有害杂质在内的杂质含量，对于提高模具钢的高温强度、抗龟裂能力和抗冲蚀性能至关重要。
遗憾的是，这一关键步骤常被忽视。业界往往过分关注模具钢的合金成分与牌号，却忽略了冶炼质量的重要性。这导致铝合金压铸模具和热锻模具频繁出现塌陷与开裂问题，模具使用寿命大打折扣。尽管业界对此进行了诸多探讨与猜测，但真正的原因往往难以被准确识别。
为了改进这一状况，部分模具钢制造商采用了临界气体电渣炉冶炼技术，旨在提高模具钢的纯净度，减少有害杂质含量。这一措施旨在强化模具钢的晶粒与枝晶结构，降低开裂风险，从根本上提升模具钢的热强度，减缓冲蚀与龟裂的进程，从而有效延长模具的使用寿命。